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銷軸廠介紹零件加工的基準如何選擇
2021.11.02
懂得零件加工的人都知道，在零件加工過程中用作定位、檢測及組裝的基準稱為工藝基準，它包括定位基準、測量基準和裝配基準三種。那么零件加工的基準又應該如何進行選擇呢？下面就一起來看看零件加工中基準的選擇要求吧。
1．粗基準的選擇要求
粗基準是在開始的加工工序中以毛坯表面來定位的基準。選擇粗基準時，應保證各個表面都有足夠的加工余量，使加工表面對不加工表面有合適的相互位置，其選擇原則是：
（1）采用工件不需加工的表面作粗基準，以保證加工面與不加工面之間的位置誤差為較小。
（2）若必須保證工件某重要表面的加工余量均勻，則應選擇該表面作為粗基準。
（3）應盡量采用平整的、足夠大的毛坯表面作為粗基準。
（4）粗基準不能重復使用，這是因為粗基準的表面精度較低，不能保證工件在兩次安裝中保持同樣的位置。
2．精基準的選擇要求
在以后的各工序中必須使用已經加工過的表面作為定位基準，這種定位基準稱為精基準。精基準的選擇直接影響著零件各表面的相互位置精度，因而在選擇精基準時，要保證工件的加工精度和裝夾方便、可靠。選擇精基準的原則是：
（1）基準重合原則：盡可能使用設計基準作為精基準，以免產生基準不重合帶來的定位誤差。
（2）基準同一原則：應使盡可能多的表面加工都用同一個精基準，以減少變換定位基準帶來的誤差，并使夾具結構統一。例如，加工軸類零件用中心孔作精基準，在車、銑、磨等工序中始終都以它作為精基準，這樣既可保證各段軸頸之間的同軸度．又可提高生產率。又如齒輪加工時通常先把內孔加工好，然后再以內孔作為精基準。
（3）互為基準原則：使用工件上兩個有相互位置精度要求的表面交替作為定位基準。例如加工短套筒，為了保證孔與外圓的同軸度，應先以外圓作為定位基準磨孔，再以磨過的孔作為定位基準磨外圓。
（4）便于安裝，并且使夾具的結構簡單。
（5）盡量選擇形狀簡單、尺寸較大的表面作為精基準，以提高安裝的穩定性和準確性。
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